Betriebskonzept Fluidmanagement

Ein wirksames Fluidmanagement erfordert klare organisatorische Verantwortlichkeiten und Abläufe. Das Betriebskonzept sieht ein Rollen- und RACI-Modell vor, um Aufgaben transparent zuzuweisen.

Neben diesen Hauptrollen werden alle relevanten Stellen in einem RACI-Matrix-Diagramm geführt, um für jede relevante Aufgabe (z. B. “Fluidwechsel planen”, “Leckage beheben”, “Bericht an Behörde erstellen”) klar festzuhalten, wer verantwortlich, wer rechenschaftspflichtig, wer zu konsultieren und wer zu informieren ist.

Jeder Anlagenbereich erhält ein eigenes Betriebsbuch (Anlagendokumentation). Darin werden Betriebsparameter, Ereignisse, Prüfungen, Wartungen, Abweichungen und Freigaben fortlaufend dokumentiert. Das Betriebsbuch ist an der Anlage vorzuhalten und über die gesamte Betriebsdauer aufzubewahren. Bei Betreiberwechsel wird es an den Nachfolger übergeben; Behörden können Einsicht verlangen. Diese Anlagenhistorie stellt sicher, dass alle relevanten Vorgänge – von Inbetriebnahme über regelmäßige Inspektionen bis zu Störungen – nachvollziehbar festgehalten sind.

Zudem sind für alle beteiligten Mitarbeiter regelmäßige Schulungen und Unterweisungen vorgeschrieben. Je nach Aufgabenfeld umfassen diese z. B. Schulungen nach VDI 6023 (Trinkwasserhygiene) oder VDI 2047-2 (Kühlturmhygiene), Unterweisungen gemäß GefStoffV/TRGS (Umgang mit Gefahrstoffen) und Arbeitsschutzunterweisungen. Die Unterweisungen werden jährlich aktualisiert und dokumentiert (z. B. per Unterschrift im Betriebsbuch oder digitalem Lernmanagement-System), um im Auditfall nachzuweisen, dass das Personal ausreichend qualifiziert ist.

Für Änderungen an Anlagen oder Prozessen wird ein formaler Management-of-Change (MOC)-Prozess etabliert. Jede wesentliche Änderung – sei es der Einsatz einer neuen Chemikalie, der Austausch einer Pumpe oder eine Steuerungsanpassung – erfordert eine vorgeschaltete Bewertung und Freigabe. Insbesondere IT-Freigabe (durch IT/OT-Security) und HSE-Freigabe (durch den HSE-Manager) sind Pflicht, um Cybersecurity- bzw. Sicherheitsrisiken auszuschließen. Alle Änderungen werden revisionssicher dokumentiert (Änderungsdatum, Verantwortliche, Freigaben, ggf. Schulungsbedarf). Durch dieses Changemanagement wird sichergestellt, dass Modifikationen kontrolliert umgesetzt werden und weiterhin die Compliance (z. B. gültige Betriebserlaubnis, Gewässerschutzauflagen) gewahrt bleibt.

Das Fluidmanagement unterliegt umfangreichen deutschen und europäischen Rechtsvorgaben. Ein zentrales Anliegen ist die Betriebssicherheit: So fordert die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) vom Betreiber eine Gefährdungsbeurteilung für druckführende Anlagen und die Ableitung angemessener Prüfintervalle. Druckanlagen wie Kessel, Druckbehälter oder Rohrleitungen müssen vor Inbetriebnahme und wiederkehrend durch zugelassene Sachkundige geprüft werden. In der Regel sind innere Prüfungen alle 5 Jahre und Festigkeitsprüfungen (Druckproben) alle 10 Jahre durchzuführen. Diese Fristen können je nach Anlageneinstufung variieren, dürfen aber keinesfalls überschritten werden (TRBS 1201 konkretisiert die Prüffrist-Festlegung).

Die Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) regelt den Umgang mit gefährlichen Stoffen, etwa Kühlschmierstoffen, Säuren/Basen oder Bioziden, in Bezug auf Einstufung, Kennzeichnung, Lagerung und Arbeitsschutz. Ergänzend geben Technische Regeln für Gefahrstoffe praxisnahe Vorgaben: z. B. TRGS 510 für die Lagerung von Gefahrstoffen in ortsbeweglichen Behältern. TRGS 510 schreibt vor, Gefahrstoffe nur in zugelassenen und eindeutig gekennzeichneten Behältern zu lagern, die dicht und stabil sind. Es ist sicherzustellen, dass keine Verwechslung mit Lebensmittelbehältern möglich ist und austretende Stoffe aufgefangen werden können. Weiter regelt TRGS 510 die Zusammenlagerung nach Lagerklassen, maximale Lagermengen und erforderliche Schutzmaßnahmen (Lüftung, Auffangwannen, Brandschutz). TRGS 600 fordert eine Prüfung auf Substitutionsmöglichkeiten hochgefährlicher Stoffe (Stichwort Ersatzstoffe), und TRGS 608 enthält z. B. spezielle Regelungen für Ersatzstoffe und Einschränkungen beim Einsatz von Hydrazin in Wasser-Dampf-Kreisläufen – hier wird aus Arbeitsschutzgründen die Verwendung weniger gefährlicher Alternativen empfohlen, da Hydrazin krebserregend ist.

Aus abfallrechtlicher Sicht ist das Kreislaufwirtschaftsgesetz (KrWG) maßgeblich. Es verpflichtet Erzeuger und Besitzer von Abfällen (z. B. Altölen), diese getrennt zu sammeln und ordnungsgemäß der Entsorgung oder Verwertung zuzuführen. Insbesondere Altöl (gebrauchte Mineralöle) gilt als gefährlicher Abfall, der strengen Regeln unterliegt. Die Altölverordnung (AltölV) konkretisiert: Altöle dürfen nicht mit anderen Stoffen vermischt werden und sind bevorzugt einer Aufbereitung (Re-Refining) zuzuführen, sofern technisch möglich. Händler von Schmierölen haben eine Rücknahmepflicht für Altöl in der verkauften Menge. Weiterhin bestehen Nachweispflichten: gefährliche Abfälle erfordern Entsorgungsnachweise und Registerführung (§§ 50ff KrWG). Die Einhaltung dieser Pflichten (z. B. Begleitscheine bei Altöltransport) wird behördlich überwacht und Verstöße – etwa illegale Entsorgung – können mit erheblichen Bußgeldern oder Strafen geahndet werden.

Für bestimmte Anlagenarten existieren Spezialvorschriften. Kühlanlagen und Kühltürme unterliegen z. B. der 42. BImSchV (Bundes-Immissionsschutzverordnung für Verdunstungskühlanlagen, Kühltürme und Nassabscheider). Diese Verordnung – erlassen 2017 infolge mehrerer Legionellose-Ausbrüche – verpflichtet Betreiber, Anlagen anzuzeigen, regelmäßig auf Legionellen zu überprüfen und nach dem Stand der Technik hygienisch zu betreiben. Der Stand der Technik wird dabei wesentlich durch die VDI-Richtlinie VDI 2047-2 vorgegeben, welche Maßnahmen zur Legionellenprävention beschreibt. So sind z. B. regelmäßige mikrobiologische Untersuchungen und Gefährdungsanalysen Pflicht, ebenso wie eine lückenlose Betriebsdokumentation (Reinigungen, Desinfektionen, Auffälligkeiten). Bei Überschreiten definierter Maßnahmenwerte (Trinkwasser: technischer Maßnahmenwert 100 KBE Legionellen/100 ml; Kühlturmwasser nach 42. BImSchV: 10.000 KBE/100 ml) müssen umgehend Gegenmaßnahmen und Meldungen an die Behörde erfolgen. Künftig zeichnet sich auch eine EU-weite Regelung zu Verdunstungskühlanlagen ab, die sich an internationalen Standards wie ASHRAE 188 orientiert – dies würde die deutschen Anforderungen weiter harmonisieren bzw. verschärfen.

Für Kälte- und Klimaanlagen mit fluorierten Treibhausgasen (F-Gasen) ist die EU-Verordnung (EU) 517/2014 – abgelöst durch (EU) 2024/573 – maßgeblich. Diese schreibt u. a. regelmäßige Dichtheitskontrollen und ein Logbuch vor. Seit 11. März 2024 gilt die neue Verordnung 2024/573, die den Phase-Down der HFKW weiter verschärft (schrittweise Reduktion der am Markt verfügbaren Mengen bis nahe Null 2050). Betreiberpflichten umfassen: Kälteanlagen mit >5 t CO₂-Äquivalent an Kältemittel müssen mindestens jährlich auf Dichtheit geprüft werden, bei größeren Füllmengen häufiger. Fachbetriebe und Personal benötigen dafür eine Zertifizierung nach Durchführungsverordnung 2015/2067. Alle Prüfungen sind zu dokumentieren; typischerweise wird dafür ein F-Gas-Logbuch geführt, z. B. digital via VDKF-LEC-Software. Auch die in Deutschland gültige Chemikalien-Klimaschutzverordnung (ChemKlimaschutzV) setzt diese EU-Vorgaben national um (inkl. Melde- und Aufzeichnungspflichten). In Großbritannien gelten nach dem Brexit im Wesentlichen die übernommenen Regeln der alten 517/2014 weiter, während in den USA vergleichbare Bestimmungen in EPA 40 CFR Part 82 (Schutz der Ozonschicht, F-Gas-Management) zu finden sind.

• Trink- und Brauchwasser: DIN EN 806 (Technische Regeln Trinkwasser-Installation), DIN 1988 und DIN EN 1717 (Vermeidung von Rückfließen), sowie DVGW-Arbeitsblätter W 551/W 553 (Maßnahmen gegen Legionellen in Großanlagen) und W 270 (mikrobiolog. Anforderungen an Werkstoffe). VDI 6023 schreibt hygienebewusste Planung, Betrieb und Instandhaltung vor und fordert regelmäßige Schulungen des Personals. Diese Regelwerke zielen auf den Schutz der Trinkwasserhygiene ab. Beispielsweise definiert W 551 den technischen Maßnahmenwert für Legionellen (100 KBE/100 ml) und entsprechende Handlungsstufen. Betreiber von Großanlagen zur Trinkwassererwärmung sind verpflichtet, mindestens alle 3 Jahre Legionellenuntersuchungen durchführen zu lassen (§ 14 TrinkwV).

• Abscheideranlagen (Öl/Fett): DIN EN 1825 (europäische Norm für Fettabscheider) und die nationale DIN 4040-100 regeln Einbau, Bemessung, Betrieb und Wartung von Fettabscheidern in Küchen und Lebensmittelbetrieben. In Deutschland sind Fettabscheider in allen Betrieben mit fetthaltigem Abwasser zwingend vorgeschrieben. Ähnlich für Leichtflüssigkeitsabscheider (Öl-/Benzinabscheider) gelten DIN EN 858 Teil 1/2 und DIN 1999-100. Letztere schreibt z. B. vor, dass Abscheider eine selbsttätige Warneinrichtung (Ölstandsmelder) besitzen müssen. Außerdem sind regelmäßige Entleerungen (monatlich) und Generalinspektionen durch Sachkundige (alle 5 Jahre) vorgeschrieben (vgl. DIN 1999-100 Abschnitt 14, AwSV § 20). Kommunale Entwässerungssatzungen legen zudem Grenzwerte für Einleitungen fest (z. B. max. 20 mg/l Kohlenwasserstoffe im Abwasser) und machen die Abscheiderprüfung zur Pflicht.

• Druckgeräte und -anlagen: Für Konstruktion und Inverkehrbringen gilt die Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU (PED), deren Einhaltung (CE-Kennzeichnung) z. B. bei Kesseln, Druckbehältern und Rohrleitungen Voraussetzung ist. Im Betrieb setzt die BetrSichV die überwachungsbedürftigen Druckanlagen in Kategorien (I–IV) mit abgestuften Prüfanforderungen. Technische Regeln wie TRBS 1201 Teil 2 geben Details zur Prüfung druckführender Anlagen (Prüfintervalle, Prüfumfang). Weitere relevante Normen sind DIN EN 13445 (unbefeuerte Druckbehälter) und DIN EN 378 (Kälteanlagen – Sicherheit und Umweltschutz). Letztere verweist auf Maßnahmen wie Berstscheiben, Zwangsentlüftung und Not-Abschaltung bei Kälteanlagen. Auch die regelmäßige Prüfung von Sicherheitsventilen und druckfester Auffangräume für Kälteaggregate mit Ammoniak etc. fallen hierunter.

• Gefahrstoffe / Chemikalien: Über die genannten TRGS hinaus sind z. B. EU-Biozid-Verordnung (528/2012) und EU-REACH-Verordnung zu beachten, wenn Chemikalien wie Biozide oder Inhibitoren eingesetzt werden. Die Biozid-Verordnung regelt das Inverkehrbringen und die Verwendung von Biozidprodukten innerhalb der EU. Jeder Biozid-Wirkstoff muss zugelassen sein, Lieferanten müssen auf der ECHA-Artikel-95-Liste gelistet sein. Für Fluidmanagement bedeutet das: Biozide (etwa für Kühlturm-Wasserbehandlung) dürfen nur verwendet werden, wenn Produkt und Hersteller zugelassen sind. Zudem sind Anwendungsauflagen zu beachten (Dosierung, Abbauprodukte im Abwasser, Anzeige an Behörden bei bestimmtem Verbrauch ggf.). TRGS 611 (für Kühlschmierstoffe) fordert z. B. regelmäßige Laboranalysen auf Mikroorganismen und hält Grenzwerte für Keimzahlen und Endotoxine fest. Diese Anforderungen fließen ebenfalls in den Betriebsplan ein.

• Abwasserrecht: Die Abwasserverordnung (AbwV) regelt bundesweit die Anforderungen an das Einleiten von Abwasser in Gewässer. Sie enthält Anhänge mit branchenspezifischen Grenzwerten und Mindestvorschriften für über 50 Branchen (u. a. Metallbearbeitung, Chemie, Lebensmittel). Indirekteinleiter (Einleitung ins Kanalnetz) benötigen eine Genehmigung nach § 58 WHG, die in der Regel an die Einhaltung der AbwV-Anforderungen gekoppelt ist. Beispielsweise gelten für metallverarbeitende Betriebe (AbwV Anhang 40) Grenzwerte für Ölindex, Schwermetalle, pH, CSB etc. Diese Werte sind vor Vermischung einzuhalten (Teil D der AbwV-Anhänge für Indirekteinleitung). Betreiber müssen ein Abwasserkataster führen und regelmäßig Analysen durchführen (Anlage 2 AbwV regelt Inhalte der Dokumentation). Auf kommunaler Ebene können strengere Werte festgelegt sein.

• Anlagensicherheit / Umweltauflagen: Für den Betrieb von Anlagen in Wasserschutzgebieten greifen das Wasserhaushaltsgesetz (WHG) und die Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen (AwSV). Letztere schreibt z. B. vor, dass Behälter mit wassergefährdenden Flüssigkeiten entweder doppelwandig mit Leckanzeige oder einwandig mit Auffangwanne ausgeführt sein müssen. Es sind Rückhalteeinrichtungen vorzusehen, die den gesamten Stoffinhalt aufnehmen können. Weiter verlangt die AwSV regelmäßige Dichtheitsprüfungen von Anlagenteilen (z. B. § 46 AwSV für Rohrleitungen) und die Bestellung eines Gewässerschutz-Beauftragten ab bestimmten Mengenschwellen.

• Facility Management / Asset Management: Internationale Managementnormen wie ISO 41001 (FM-Managementsysteme) und ISO 55001 (Asset-Management-Systeme) bilden Rahmenwerke, um Fluidmanagement in die betrieblichen Managementprozesse zu integrieren. Diese Normen fordern u. a. eine strategische Ausrichtung, Rollenklärung, Lebenszyklusbetrachtung der Assets und laufende Verbesserung. Das hier vorgestellte Fluidkonzept unterstützt die Erfüllung solcher Standards, indem es strukturierte Prozesse und Kennzahlen bereitstellt.

• Qualität, Umwelt, Energie: Das Fluidmanagement leistet Beiträge zu ISO 9001 (Qualitätsmanagement) und insbesondere ISO 14001 (Umweltmanagement) sowie ISO 50001 (Energiemanagement). Es adressiert mehrere Kriterien der EU-Taxonomie für nachhaltiges Wirtschaften (z. B. Vermeidung von Umweltverschmutzung durch geschlossene Kreisläufe, Effizienzsteigerungen beim Ressourcenverbrauch) und erleichtert die Berichterstattung nach CSRD (Corporate Sustainability Reporting Directive). So werden z. B. wasserbezogene Kennzahlen nach GRI 303 (Water and Effluents) erfasst und Standorte mit hohem Wasserstress via WRI Aqueduct-Index identifiziert.

All diese Vorgaben werden in einem zentralen Compliance- und Genehmigungsregister hinterlegt. Dieses Register listet für jeden Standort bzw. jede Anlage alle einschlägigen Pflichten auf (Rechtsgrundlage, zuständige Behörde, Prüf- oder Meldeturnus, letzter Nachweis, nächste Fälligkeit). Beispielsweise sind darin die Termine für Kälteanlagendichtheitsprüfungen nach EU 2024/573, Legionellenprüfungen nach TrinkwV/42. BImSchV, Prüfungen von Abscheidern (Generalinspektionen), wiederkehrende Druckprüfungen oder Auffrischungen von Gefahrgutschulungen erfasst. Jedem Eintrag ist ein aktueller Nachweis (Bericht, Prüfprotokoll, Zertifikat) zugeordnet. Das Register wird regelmäßig vom HSE-Manager und Facility Manager geprüft (z. B. monatliches Compliance-Meeting), um sicherzustellen, dass keine Fristen versäumt werden. So entsteht eine lückenlose Pflichtenüberwachung, die im Auditfall oder gegenüber Behörden als Compliance-Nachweis dient.

• Wasser: Trinkwasser (Frisch- und Warmwasser) und Brauchwasser (z. B. Kühlwasser in offenen und geschlossenen Kreisläufen). Auch Zusatzwasser (Stadtwasser) für Kühl- oder Heizsysteme sowie behandelte Wässer (enthärtet, vollentsalzt).

• Kühlkreisläufe: Wasser-Glykol-Gemische in Kälteanlagen oder Prozesskühlern, Sole in Wärmepumpen, Kühlmittel in Rechenzentren etc., einschließlich Verdunstungskühlanlagen und Kühltürme.

• Heizkreisläufe: Wärmeträger wie Heizungswasser (ggf. mit Korrosionsschutzmittel), Thermalöle in Spezialanlagen, Fernwärmekreisläufe an Übergabestationen.

• Abwasser und Indirekteinleiterströme: aus Gebäuden (Sanitär, Grau- und Schwarzwasser), aus Prozessen (Industrieabwässer, Laborabwässer) sofern sie über zentrale Anlagen (z. B. Neutralisation) geführt werden.

• Abscheiderinhalte: Leichtflüssigkeiten (Öl, Benzin) aus Ölabscheidern, Fett aus Fettabscheidern, einschließlich der entnommenen Schlämme und Rückstände.

• Chemische Betriebsstoffe: Dosierchemikalien wie Biozide (z. B. Isothiazolinone, Peroxid-Verbindungen) und Inhibitoren (Korrosionsschutzmittel, Härtestabilisatoren) für Wasseraufbereitung, Reinigungs- und Desinfektionsmittel (z. B. für Kühlturmdesinfektionen), Aufbereitungsmittel (Ionentauscherharze, Salz für Enthärtungsanlagen).

• Schmier- und Hydrauliköle: für Fertigungsmaschinen, Aufzüge, Generatoren, einschließlich Frischöl und Altöl.

• Brennstoffe: wie Heizöl EL oder Diesel in Tankanlagen, Erdgas in Gebäudetechnik (BHKW, Heizkessel), sowie Flüssiggas sofern vorhanden.

• Kältemittel: F-Gase in Klima- und Kälteanlagen (z. B. R134a, R410A, aber auch Ammoniak/NH₃ oder CO₂ falls im Einsatz).

• Druckluft und Kondensat: Druckluft als Betriebsmedium (Werkstatt, Medizin), sowie das anfallende Kompressorkondensat (Wasser-Öl-Gemisch, das als wassergefährdend zu behandeln ist).

Nicht im Fokus stehen produktionsspezifische Prozesschemikalien der Fertigung (z. B. Galvanik-Chemikalien, Laborreagenzien), es sei denn, sie überschneiden sich mit obigen Kategorien (z. B. Kühlmedien in Maschinen). Kryogene Medien (Flüssigstickstoff, -sauerstoff etc.) werden nur bei ausdrücklichem Bedarf betrachtet.

• Trinkwasseranlagen: Trinkwasserspeicher, Warmwasserbereiter, Zirkulationsnetze, Armaturen und Peripherie. Risiken: Legionellenwachstum, Stagnation, Verunreinigung. Maßnahmen: regelmäßige Spülungen, Temperaturhaltung ≥ 60 °C, Probeentnahmen gemäß TrinkwV (jährlich an Großanlagen). VDI 6023-konforme Betriebsführung (Hygieneinspektionen, Dokumentation).

• Kühlkreisläufe und Kühltürme: Offene Rückkühlwerke (Verdunstungskühler) und geschlossene Kühlsysteme. Risiken: biologische Kontamination (Legionellen), Ablagerungen (Scaling, Fouling), Korrosion. Maßnahmen: Online-Überwachung (Leitfähigkeit, pH, Δp an Wärmetauschern), Wasseraufbereitung (Enthärtung, Dosierung von Bioziden/Inhibitoren), Kühlturm-Management nach VDI 2047-2 (Risikobewertung, regelmäßige Reinigungen).

• Wärmetauscher und Kessel: Dampfkessel, Heizkessel, Wärmetauscher in HVAC-Systemen. Risiken: Kesselsteinbildung, Korrosion, Wirkungsgradverlust, Drucküberhöhung. Maßnahmen: Wasserchemie-Kontrolle (z. B. LSI nahe 0 halten), Einsatz von Konditioniermitteln (Sauerstoffbinder, Alkalisierung), Monitoring ΔT/Δp zur Früherkennung von Fouling. Regelprüfungen nach BetrSichV (Kessel TÜV-Prüfung).

• Dosier- und Aufbereitungsanlagen: Chemikaliendosierer (für z. B. Biozide, Korrosionsinhibitoren), Enthärtungsanlagen, Umkehrosmose-Anlagen, UV-Desinfektion etc. Risiken: Über-/Unterdosierung, Ausfall und daraus folgende Schäden (Korrosion, Biofilme). Maßnahmen: Redundante Auslegung wichtiger Dosierpumpen, regelmäßige Kalibrierung der Dosieraggregate, automatisierte Steuerung nach Messwerten (pH, ORP).

• Sensorik und Leckage-Erkennungssysteme: Alle kritischen Fluidsysteme sind mit Sensoren ausgestattet: Durchflusssensoren, Drucktransmitter, Temperatursensoren, Leitfähigkeit, pH/Redox, Trübung, Partikelzähler, Öl-in-Wasser-Detektoren, Vibration (z. B. Pumpenmonitoring) usw. Auch Leckagekabel oder Melder (z. B. in Auffangwannen) gehören dazu. Diese Sensorik ermöglicht Live-Überwachung und Alarmierung im Störfall (z. B. Abschaltung einer Pumpe bei Trockenlauf oder Leckagealarm bei Ölaustritt). Redundanz ist vorgesehen, wo nötig (zwei Messungen für pH etc.).

• Chemikalienlager: Lagerräume oder -container für Öle, Chemikalien, Gase. Risiken: Brand/Explosion, Leckagen, Unfälle beim Umfüllen. Maßnahmen: Lagerung nach TRGS 510 (getrennt nach Lagerklassen, z. B. Säuren getrennt von Basen, entzündbare Flüssigkeiten mit Auffangwannen und Ex-Schutz). Ausstattung mit Leckagewarnsystem, Lüftung, Notduschen. Kennzeichnung aller Behälter nach GefStoffV. Regelmäßige Inventur und Zustandskontrolle.

• Öl- und Fettabscheider: Anlagen zur Abtrennung von Ölen und Fetten aus Abwässern (Kantinen, Werkstätten, Tankstellen). Risiken: Überfüllung, Durchbruch von Öl in Kanal (Umweltverstoß), Geruchsbelästigung, Brandgefahr. Maßnahmen: Festlegung von Entleerungsintervallen (mind. monatlich für Fettabscheider, bedarfsgerecht), jährliche Wartung, 5-jährliche Generalinspektion durch Fachkundige. Kontinuierliche Füllstandsüberwachung und Alarm bei 80 % Kapazität. Fachgerechte Entsorgung der Inhalte via zertifizierte Entsorger.

Hierzu zählen unterstützende Systeme, die zwar weniger risikoreich sind, aber dennoch nach Fluidmanagement-Kriterien betrieben werden sollen: z. B. zentrale Puffertanks für Kühl-/Heizwasser, Umwälzpumpen, Ventile und Armaturen, Druckhaltesysteme, Kompressoren mit Druckluft-Aufbereitung (Trockner, Filter) sowie Kälteanlagen (Chiller) mit F-Gasen kleinerer Füllmenge. Auch Notstromaggregate (mit Schmieröl und Kühlwasser) oder Feuerlöschanlagen (Sprinkler, Schaummittel) können je nach Portfolio dazugehören.

• Beschaffung und Anlieferung: Fluide werden nur von geprüften Lieferanten bezogen. Bei Wareneingang findet eine Qualitätssicherung statt – etwa Prüfung von Schmierölen auf richtige Viskosität und Verunreinigungsfreiheit, oder Zertifikatskontrolle bei Chemikalien (Chargenfreigabe, CE-Kennzeichen falls relevant). Ungeeignete oder beschädigte Lieferungen werden abgewiesen.

• Lagerung und Handling: Die Medien lagern sortenrein und gesichert. Füllstände in Tanks oder Containern werden überwacht (manuell wöchentlich oder per Füllstandssensoren online). Haltbarkeitsdaten (bei z. B. Bioziden oder Emulsionen) sind hinterlegt, um rechtzeitig Verbrauch oder Ersatz sicherzustellen. Gefahrstoffe lagern gemäß ihren Lagerklassen (TRGS 510). Es existieren Notfallausrüstungen im Lager (Bindemittel, Auffangwannen).

• Freigabe und Befüllung: Vor dem Einsatz eines Fluids (z. B. Neubefüllung einer Kühlanlage nach Instandsetzung) erfolgt eine Freigabe durch QM/Labor: Das Produkt wird geprüft, ob es den Spezifikationen entspricht (z. B. Korrosionsschutzleistung, Biozidkonzentration). Erst dann wird das Fluid ins System eingefüllt. Bei Kühlschmierstoffen (Emulsionen) wird z. B. die anfängliche Konzentration eingestellt und dokumentiert (Sollwert laut Hersteller, ~5–8 %).

• Betrieb und Überwachung: Im laufenden Betrieb sorgt Sensorik für Echtzeit-Monitoring. Beispielsweise misst ein Refraktometer kontinuierlich die Konzentration von Kühlschmierstoff-Emulsionen; Abweichungen vom Soll lösen Alarm aus und können durch automatische Nachdosierung korrigiert werden. Ebenso werden Kühlwassertemperaturen und -drücke überwacht, um Unregelmäßigkeiten (Verblockung, Leckage) früh zu erkennen. Die Leitwarte (BMS/SCADA) zeigt alle relevanten Messwerte und Alarme an. Gleichzeitig erfolgen regelmäßige manuelle Kontrollen: Mitarbeiter entnehmen in festgelegten Intervallen Proben für Laboranalysen (z. B. monatlich Gesamtkeimzahl im Kühlturmwasser) und inspizieren Anlagen visuell (Checklisten für Leckagen, Geräusche, Geruch etc.). Alle Ergebnisse fließen ins Betriebsbuch bzw. in ein zentrales digitales FM-System.

• Wartung und Instandhaltung: Basierend auf den Überwachungsdaten wird Instandhaltung vorausschauend geplant (Predictive Maintenance). Beispielsweise deutet ein steigender Druckverlust über einem Wärmetauscher auf Fouling hin – anstatt bis zum kompletten Zusetzen zu warten, wird das Teil bei definiertem Schwellenwert gereinigt oder gewechselt. Ähnlich werden Filter gemäß Differenzdruck oder Betriebsstunden getauscht. Fluidwechselintervalle werden dynamisch angepasst: Kühlöle etwa nicht strikt alle 12 Monate, sondern nach Zustand (z. B. Oxidationsgrad, Wassergehalt) – sofern analytisch abgesichert. Ein Änderungs- und Freigabeprozess stellt sicher, dass alternative Intervalle noch sicher sind.

• Störungsmanagement: Tritt eine Abweichung oder Störung auf (Alarm, Grenzwertüberschreitung, Leckage), greifen vordefinierte Prozesse: Kleine Abweichungen werden sofort vom Operator korrigiert (z. B. manuelle Nachdosierung, Spülung); größere Störungen lösen Eskalationen aus (z. B. Information des HSE bei Chemikalienleck, Abschaltung der Anlage, externer Serviceeinsatz). Notfallpläne liegen für typische Szenarien bereit. Jedes Ereignis wird dokumentiert und ausgewertet (Ursachenanalyse, Lessons Learned).

• Entsorgung und Havarie: Verbrauchte Fluide oder bei Havarie aufgefangene Stoffe werden zwischengelagert (z. B. Altöl-Sammeltank, Schadstoff-Fass) und dann von zertifizierten Entsorgern abgeholt. Entsorgungstermine sind im System hinterlegt, um keine Überlagerung zu riskieren. Nachweise (Entsorgungsbelege, Wiegescheine) gehen ins Compliance-Register. Havarien (z. B. ausgelaufenes Öl in Auffangwanne) ziehen unmittelbare Maßnahmen nach sich: Aufnahme des Stoffs, Reinigung, Meldung an Behörden falls meldepflichtig (z. B. >100 Liter Öl, Gewässerschutz). Anschließend werden Ursachen analysiert und das Konzept ggf. angepasst (z. B. zusätzliche Leckdetektoren).

Dieser End-to-End-Ansatz stellt sicher, dass jeder Schritt im Umgang mit Fluiden kontrolliert und nachvollziehbar erfolgt – vom Hersteller bis zur Wiederaufbereitung oder Entsorgung. So werden Qualität und Sicherheit kontinuierlich gewährleistet und Medien möglichst effizient im Kreis geführt.

Ein zeitgemäßes Fluidmanagement integriert Sensorik, Automatisierung und Datenanalyse eng in die Gebäudetechnik. Moderne Anlagen sind über ein Leitsystem (Gebäudeleittechnik BMS oder SCADA) vernetzt und liefern fortlaufend Betriebsdaten. Typische Messgrößen sind: Durchflussraten, Drücke, Temperaturen, Leitfähigkeit (als Summenparameter für gelöste Stoffe), pH-Wert und ORP (Redoxpotenzial) zur Chemikalienkontrolle, Trübung als Schmutzindikator, ATP-Gehalte (Biofilm-Indikator) und spezifische Sensoren wie Öl-in-Wasser-Detektoren oder Partikelzähler. Die Kommunikation erfolgt über offene Schnittstellen (OPC UA, Modbus TCP, BACnet/IP), sodass alle Sensoren zentral ausgelesen werden können.

Alle Datenströme laufen in einem Historian- oder IoT-Analytics-Server zusammen. Dort überwachen automatisierte Algorithmen kontinuierlich die Trends. Anomalieerkennung mittels Mustererkennung oder Machine Learning identifiziert Abweichungen vom Normalbetrieb: Beispielsweise signalisiert ein plötzlicher Druckabfall in einem Kühlkreislauf eine mögliche Leckage oder Pumpenstörung; ein ungewöhnlicher Temperaturanstieg im Fluid kann auf einen Wärmetauscher-Fouling hindeuten. Solche Ereignisse lösen sofort Alarme aus – akustisch/optisch in der Leitwarte und als Benachrichtigung (E-Mail/SMS) an Bereitschaftsdienste. Die Alarme sind mit definierten Maßnahmenplänen hinterlegt (Alarmierungsstufen).

Künstliche Intelligenz (KI) unterstützt diese Überwachung in mehrfacher Hinsicht. Zum einen werden prädiktive Modelle genutzt, um Wartungsbedarfe vorherzusagen (Predictive Maintenance). Algorithmen lernen aus historischen Sensordaten, um z. B. Verschleißtrends an Pumpen zu erkennen. Sie können prognostizieren, wann ein Schwellwert (etwa zunehmende Vibration oder abfallender Wirkungsgrad) voraussichtlich erreicht wird, und rechtzeitig eine Wartung empfehlen. So wird der klassische Turnus (z. B. Austausch alle 3 Jahre) durch zustandsbasierte Intervalle ersetzt, was Ausfälle reduziert und Komponentenlebensdauern ausreizt. Zum anderen optimiert KI die Regelung von Anlagen: In Kühlwasserkreisläufen etwa berechnet ein KI-Regler die minimal notwendige Blowdown-Menge, um die Wasserqualität im Gleichgewicht zu halten (hohe CoC, aber ohne Scaling oder mikrobielles Wachstum). So kann der Absalzverlust auf ein ökologisch erforderliches Minimum reduziert werden – erste solche Ansätze zeigen Einsparungen im Wasserverbrauch bei gleicher Betriebssicherheit (FM-Connect berichtet hier von positiven Pilotprojekten).

Auch die Dosiervorgänge lassen sich KI-gestützt verbessern. Anstatt fixe Chemikalienraten zu dosieren, analysiert das System die online gemessenen Wasserparameter (pH, Leitfähigkeit, LSI) und schlägt dynamische Dosiermengen vor. Ändert sich z. B. die Rohwasserhärte saisonal, passt die KI den Inhibitor-Dosiersollwert automatisch an, um Korrosionsschutz und Kalkschutz optimal auszubalancieren (sogenannte adaptive Sollwertvorgabe). Der Operator behält dabei stets die Kontrolle: Er sieht den KI-Vorschlag und kann ihn freigeben oder anpassen (Human-in-the-Loop).

Digitale Zwillinge der Fluidsysteme sind ein weiteres Werkzeug: Virtuelle Modelle des hydraulischen Netzwerks und der Wasserqualität ermöglichen Simulationen verschiedener Szenarien. Etwa kann man simulieren, wie sich eine erhöhte Prozesswärmelast auf den Kühlkreislauf auswirkt – bevor diese real eintritt. Oder wie geänderte Wasserchemie (etwa andere Phosphatzugabe) das Kalk-Korrosions-Gleichgewicht beeinflusst. Solche „Was-wäre-wenn“-Analysen helfen, Entscheidungen abzusichern (z. B. Auslegung einer größeren Kühlanlage, Optimierung der Aufbereitungschemie).

Im Bereich Inspektion kommen Computer-Vision-Technologien zum Einsatz: Kameras und Bilderkennungssoftware prüfen visuell auf Korrosionsspuren, Leckagen oder Biofilme an zugänglichen Stellen (z. B. Korrosionsansatz an Kühlturmbereichen, Schlieren in einem Ölabscheider). So können Inspektoren Hinweise erhalten, wo genauer hinzuschauen ist. Drohnen oder fahrbare Inspektionsroboter könnten perspektivisch schwer zugängliche Bereiche (z. B. Kühlturminnenräume, Rohrleitungstrassen) überwachen.

Ein innovativer Ansatz ist der Einsatz von Large-Language-Modellen (LLM) als Assistenz für Standardarbeitsanweisungen (SOPs). Denkbar ist ein digitales Assistenzsystem, das Wartungstechnikern in natürlicher Sprache Auskunft gibt: Etwa „Wie gehe ich bei der Reinigung des Kühlers gemäß VDI 2047-2 vor?“ – das System greift auf die hinterlegte Dokumentation zu und gibt Schritt-für-Schritt-Anleitungen einschließlich Sicherheitsvorgaben, referenziert an Norm- und Handbuchquellen. Durch diese intelligente Wissensbereitstellung wird Personal bei komplexen Abläufen unterstützt, ohne eigenmächtige Entscheidungen der KI (der Mensch validiert stets die Empfehlung).

Die IT/OT-Integration aller Komponenten erfolgt unter Beachtung moderner Sicherheitsstandards. Es wird ein vom Office-IT-Netz getrenntes Produktionsnetz (Automationsnetz) betrieben, mit definierten Übergängen (DMZ – Demilitarisierte Zonen) für Daten, die nach außen gehen. Alle Steuerungen, IoT-Gateways und Sensoren werden nach IEC 62443 gehärtet; dies umfasst rollenbasierte Zugriffskontrolle, sichere Protokolle und regelmäßige Updates. Ein SIEM (Security Information and Event Management) überwacht den Datenverkehr auf Anomalien. Remote-Zugriffe (z. B. von Servicetechnikern) erfolgen nur VPN-gesichert und nach Freigabe. Damit erfüllt das System auch die Anforderungen der NIS2-Richtlinie (Netz- und Informationssicherheit für kritische Infrastruktur). Sollte doch ein Cyberangriff erfolgen, schlägt das System Alarm; kritische Operationen (Pumpenstop etc.) sind zusätzlich fail-safe ausgelegt, d. h. sie gehen in einen sicheren Zustand über.

Zur Gewährleistung der Datenintegrität und -qualität gibt es ein Sensor- und Kalibrierkonzept: Alle Sensoren werden in festgelegten Intervallen kalibriert oder getauscht (z. B. pH-Elektroden alle 6 Monate gegen Referenz, Ultraschall-Durchflusssensor jährlich mittels Prüfeinrichtung). Außerdem sind wichtige Sensoren redundant vorhanden. Im Leitstand werden alle Messgrößen mit Ampelfunktion visualisiert (grün=im Soll, gelb=Toleranzbereich, rot=außerhalb). Trend-Charts zeigen Verläufe über frei wählbare Zeiträume – Abweichungen sind so schnell erkennbar.

Ein zentrales KPI-Dashboard konsolidiert die wichtigsten Kennzahlen in Echtzeit. Beispiel: Die aktuelle Leckage-Rate wird aus Make-Up-Menge vs. erwartetem Verbrauch berechnet und angezeigt; die Einhaltung der Kühlwassertemperatur (< 25 °C am Kühlturmauslass gemäß 42. BImSchV) wird überwacht; der Status aller Prüfpflichten („nächste Legionellenprobe fällig in 20 Tagen“) wird eingeblendet. Dieses Dashboard ist Grundlage für SLA-Review-Meetings zwischen Betreiber und Dienstleister, da es transparent macht, ob Performance-Ziele erreicht werden oder Handlungsbedarf besteht.

Insgesamt tragen KI und Automatisierung wesentlich dazu bei, das Fluidmanagement effizienter und sicherer zu gestalten. Dennoch bleibt der Mensch unverzichtbar: Er überwacht die KI, trifft letztlich Entscheidungen und bringt Kontextwissen ein, das eine KI nicht haben kann. Die Technologie dient somit als Assistenzsystem, um die wachsende Komplexität zu beherrschen und gleichzeitig Chancen zur Optimierung zu nutzen.

Zur Umsetzung des Fluidmanagements werden vorzugsweise leistungsorientierte Verträge (Performance-Based Contracts) mit internen oder externen FM-Dienstleistern geschlossen. Darin werden konkrete Service Level und Output-Kriterien festgelegt, an denen der Erfolg gemessen wird. Beispielsweise könnte vereinbart werden, dass der Dienstleister eine Kühlwasser-Verfügbarkeit von 99 % gewährleisten muss (über das Jahr max. 3,65 Tage Ausfall) oder dass 100 % der vorgeschriebenen Prüfungen fristgerecht durchgeführt werden (Compliance-Quote). Vertragsstrafen oder Bonus-Malus-Regelungen knüpfen an die Erreichung dieser KPIs an. Routineleistungen (Regelbetrieb, Monitoring, Berichte) werden durch eine Pauschale abgegolten, während unvorhergesehene Arbeiten (Störungsbeseitigung, Havarien) nach Aufwand (Time & Material) vergütet werden können – jedoch oft gedeckelt, um Anreiz zur Störungsvermeidung zu geben.

Im Rahmen solcher fluidmanagement-spezifischen Service Level Agreements (SLA) wird ein KPI-Katalog definiert, der alle relevanten Leistungskennzahlen beschreibt.

• Leckage-Rate (% pro a): Anteil ungeplant ergänzten Nachfüllwassers pro Jahr bezogen auf das Gesamtvolumen des Systems. Beispiel: Hat ein Kühlkreislauf 10 m³ Inhalt und es mussten 1 m³ außerplanmäßig nachgefüllt werden (nicht erklärbar durch Verdunstung oder planmäßigen Blowdown), beträgt die Leckage-Rate 10 %/a. Ziel ist, diesen Wert unter einen Schwellenwert (z. B. < 2 %) zu drücken, durch konsequente Leckageortung und -beseitigung.

• Make-Up-Menge (m³/a): Die tatsächlich nachgespeiste Wassermenge pro Jahr im Vergleich zur geplanten Soll-Menge. Große Abweichungen können Indikatoren für ineffizienten Betrieb sein (z. B. zu hoher Blowdown oder verdeckte Lecks). Ein Toleranzband (etwa ±5 %) wird definiert; außerhalb dessen müssen Ursachen analysiert werden.

• Cycles of Concentration (CoC) & Blowdown-Quote: CoC und Abschlämmrate sind Indikatoren für die Wassereffizienz in Kreisläufen. Ein vereinbarter Ziel-CoC (z. B. 5) stellt sicher, dass nicht zu viel Frischwasser verschwendet wird. Die Blowdown-Quote (z. B. 20 % des Umlaufvolumens pro Woche) sollte möglichst gering sein, ohne die CoC-Obergrenze zu überschreiten. Diese KPIs werden kontinuierlich aus den Leitfähigkeitsmessungen und Zählerständen berechnet.

• LSI/RSI (im Stabilitätsfenster): Die mittleren Wasserstabilitäts-Indizes werden überwacht, um das Wasser im neutralen Bereich zu halten. Ein vereinbartes Stabilitätsfenster könnte z. B. LSI zwischen -0,2 und +0,5 sein. Außerhalb des Fensters steigt Risiko für Korrosion (LSI < 0) oder Scaling (LSI > 0,5). Werden Werte darüber gemessen, müssen umgehend Gegenmaßnahmen (Chemikaliendosierung, pH-Korrektur) erfolgen.

• Korrosionsrate (mpy oder mm/a): Gemessen über Korrosionsmessstreifen (Coupons) oder LPR-Sonden (Linear Polarisation Resistance) wird z. B. der Materialabtrag an Stahlrohren quantifiziert. Eine Korrosionsrate < 5 mpy (mils per year, ca. 0,13 mm/a) für Stahl gilt meist als akzeptabel. Werte darüber würden im SLA als Abweichung zählen und erfordern Überprüfung der Inhibitorwirkstoffe.

• Wärmeübertrager-Fouling (ΔF-Faktor):** Veränderung des Wärmedurchgangskoeffizienten bzw. Druckverlusts über Wärmetauscher. Hier wird ein Fouling-Faktor berechnet – etwa prozentuale Abnahme der Übertragungsleistung gegenüber Neuzustand. KPI: ΔF < 10 % (d. h. max. 10 % Verschlechterung bis zur Reinigung). Dies wird aus regelmäßig erhobenen Temperaturprofilen und Durchflüssen abgeleitet.

• Mikrobiologie: Kennzahlen zur biologischen Wasserqualität. Z. B. Koloniezahl (KBE/ml) bei 36 °C im Kühlkreislaufwasser, oder ATP-Konzentration (pg/ml) als Biofilmindikator. Ebenso Legionellen-Befunde: hier zählen nicht absolute Zahlen als KPI (da unvorhersehbar), sondern die Einhaltung der vorgeschriebenen Untersuchungsintervalle und Schwellenwerte. Ein KPI könnte lauten: „100 % Einhaltung der Legionellen-Maßnahmenwerte“ – d. h. kein Befund > 100 KBE/100 ml im Trinkwarmwasser bzw. > 1.000 KBE/100 ml im Kühlturmwasser, oder falls doch, dann Nachweis, dass innerhalb der Frist alle Gegenmaßnahmen ergriffen wurden.

• Chemikalienverbrauch (l pro m³ Make-Up): Hier wird z. B. beobachtet, wie viel Biozid pro nachgespeistem Kubikmeter Wasser verbraucht wird. Durch Optimierungen (z. B. bessere Filtration statt Bioziderhöhung) sollte dieser Wert sinken. Ein SLA-Ziel könnte sein, den Biozidverbrauch um X % gegenüber dem Vorjahr zu reduzieren, ohne die mikrobiologischen Parameter zu verschlechtern. Ähnlich kann die CT-Produktüberwachung (Concentration × Time bei Desinfektionen) als KPI dienen: z. B. Einhaltung einer bestimmten Ct-Dosis bei Kühlturm-Desinfektion.

• Anlagenverfügbarkeit (%) und MTBF/MTTR: Für wesentliche Funktionen (Kühlversorgung, Heizleistung, Druckluft) werden Verfügbarkeiten vereinbart. Beispiel: Kühlanlage 99 % verfügbar, Ausfall < 87,6 h pro Jahr. MTBF (Mean Time Between Failures) und MTTR (Mean Time To Repair) werden erfasst, um Zuverlässigkeit und Reaktionszeit zu bewerten. Ein SLA-Kriterium könnte sein: MTTR < 4 h für kritische Kühlanlage – d. h. Ausfälle werden im Schnitt binnen 4 Stunden behoben.

• Energiekennzahlen: Etwa die spezifische Pumpenenergie (kWh Strom pro m³ gefördertes Wasser) oder der Kühlleistungs-Koeffizient (kW thermische Kühlung pro kW elektrischem Input, inverser EER). Diese KPIs zeigen Effizienzabweichungen auf. Z. B. wird die aktuelle Pumpenkennlinie mit der Herstellerkennlinie verglichen; weicht der Betriebspunkt um > 10 % ab (höherer Stromverbrauch), gilt dies als Ineffizienz, die es zu untersuchen gilt (möglicherweise verursacht durch Verschmutzung, falsche Auslegung oder Betriebsweise).

• Compliance-Quote (%): Anteil der fristgerecht erfüllten Prüf-, Melde- und Schulungspflichten. Ziel ist 100 %. Das heißt, alle erforderlichen Prüfungen (Dichtheitsprüfungen, Behälterinspektionen, Wartungen), alle gesetzlich vorgeschriebenen Anzeigen (z. B. Unfälle, Legionellenfunde) und alle Mitarbeiterschulungen wurden im vorgesehenen Zeitfenster absolviert. Das Compliance-Register liefert hier die Daten. Etwaige Abweichungen (Termin überzogen) führen zu einem sofortigen Bericht an das Management.

• F-Gas-Verlustrate (% pro a): Jährlicher Kältemittelverlust in Prozent der Füllmenge. Nach EU-Vorgaben sind regelmäßige Leckagekontrollen Pflicht; ein KPI kann sein, dass kein ungeplanter Füllverlust > 1 %/a auftritt. Bei Überschreitung (z. B. 5 % Verlust detektiert) muss nicht nur repariert, sondern auch ein Bericht erstellt werden (Ursache, Vermeidung künftig). Ähnlich wird der Prüfstatus Druckgeräte getrackt: 100 % aller TÜV-Prüfungen pünktlich vor Fälligkeit erledigt.

Für jeden KPI sind im Konzept hinterlegt: die genaue Definition, die Mess- bzw. Erfassungsmethode, der angestrebte Zielwert und die Maßnahmen bei Sollabweichung. Die Datenquellen reichen von Online-Sensoren über manuelle Ablesungen bis hin zu Laborwerten und werden im FM-System zusammengeführt. Das automatisierte KPI-Dashboard visualisiert die aktuellen Werte und Trends graphisch. In regelmäßigen SLA-Meetings (z. B. Quartalsgesprächen) zwischen Betreiber und Dienstleister werden diese Kennzahlen durchgegangen. So können zielgerichtet Optimierungen vereinbart werden, wenn etwa ein Energiekennwert sich verschlechtert hat oder wenn die Leckage-Quote an einem Standort erhöht ist.

Das Fluidmanagement-Konzept wird so ausgelegt, dass es einen Beitrag zu den Nachhaltigkeitszielen des Unternehmens leistet und die Anforderungen von ESG-Rahmenwerken erfüllt. Es lässt sich auf die Kriterien der EU-Taxonomie und die Berichtsstandards (CSRD) abbilden, insbesondere im Bereich Ressourcenmanagement (Wasser) und Klimaschutz (Emissionen).

Wasserbezogene Kennzahlen werden gem. GRI 303 „Water and Effluents“ erhoben und transparent berichtet. Dazu gehört eine standortbezogene Erfassung des Wasserverbrauchs, der Wasserwiederverwendung und der Abwassermengen. Um Standorte mit Wasserstress (Wassermangelrisiko) zu identifizieren, wird der WRI Aqueduct Water Risk Atlas herangezogen. So erkennt man, wo besonders sparsame Wassernutzung oder Alternativquellen notwendig sind.

• Wasserwiederverwendung: Anteil des Prozesswassers, der intern aufbereitet und wiederverwendet wird (Closed Loop). Beispielsweise kann das Spülwasser aus einem Kühlturm gesammelt, gefiltert und erneut als Nachspeisung genutzt werden. Ziel ist es, diesen Anteil zu maximieren, sodass weniger Frischwasserbedarf und Abwasseranfall entsteht. KPI: z. B. > 80 % des Kühlkreislauf-Wassers im Umlauf halten (CoC hochfahren).

• Regen- und Grauwassernutzung: Wo baulich möglich, wird Regenwasser (z. B. von Dächern) in Zisternen aufgefangen und für Zwecke wie Kühlung oder WC-Spülung genutzt. Ebenso kann gereinigtes Grauwasser (z. B. aus Duschen) sekundär verwendet werden. Das Konzept prüft für jeden Standort die Machbarkeit solcher Anlagen (Kosten/Nutzen, Genehmigungslage). Ein Ziel könnte sein: Installation von Regenwassernutzung an allen geeigneten Neubauten, um 30 % Brauchwasser einzusparen.

• Reduktion des Abwassers: Durch höhere CoC-Werte in Kühlsystemen (siehe oben) und Einsatz von Filter- oder Kreislauftechnik wird Absalzwasser minimiert. Beispielsweise kann ein Seitstromfilter Partikel und Biofilm aus dem Kühlkreislauf entfernen, sodass seltener geblasen werden muss. Ebenso wird geprüft, ob Zero Liquid Discharge (ZLD)-Konzepte umsetzbar sind – also eine vollständige Kreislaufschließung ohne Abwasser. ZLD-Systeme verdampfen das Restwasser und hinterlassen nur feste Rückstände. Dies ist insbesondere für wasserarme Regionen oder bei giftigen Abwässern relevant.

• Chemikalieneffizienz: Ein Ziel ist, smarte Inhibitoren und Biozide einzusetzen, die biologisch abbaubar sind und dennoch langanhaltend wirken. Beispielsweise ersetzen einige Werke Chromat-Inhibitoren durch phosphatfreie, biologisch verträgliche Korrosionsschutzmittel. Der Verbrauch an Wasserbehandlungschemikalien soll optimiert werden durch bedarfsgerechte Dosierung (siehe KI-Steuerung) und verbesserte Wirkstoffe. KPI: Reduktion des Biozid-Verbrauchs um X % p.a. ohne Anstieg der Keimzahlen. In Anlehnung an neue Trends könnten z. B. biologisch abbaubare Kühlschmierstoffe eingesetzt werden, die auf Pflanzenölen basieren – diese erleichtern die Entsorgung und reduzieren Umweltrisiken bei Leckagen.

• Energieeinsatz pro Fördermenge: Für Pumpen, Kühlaggregate und Verdichter wird der spezifische Energieverbrauch betrachtet. Maßnahmen wie drehzahlgeregelte Pumpen, Optimierung der Pumpenkennlinien und Wärmerückgewinnung senken den Energiebedarf. Über ISO 50001 (Energiemanagement) werden entsprechende Effizienzmaßnahmen verfolgt. Ein Beispiel: Absenken des Pumpendrucks um 0,5 bar in Zeiten geringer Abnahme spart Energie ein – KPI: kWh/m³ gefördertes Wasser um Y % reduzieren.

• Emissionsminderung: Fluideinsatz und Emissionen stehen oft in Zusammenhang. Das Konzept strebt an, flüchtige organische Verbindungen (VOC) möglichst zu vermeiden – z. B. durch Einsatz geschlossener Systeme, Aktivkohlefilter oder VOC-armer Produkte. Ebenso werden Treibhausgasemissionen reduziert: Für Kälteanlagen heißt das, auf Kältemittel mit niedrigem GWP (Global Warming Potential) umzustellen, soweit technisch möglich. So wurde z. B. 2024 R-404A (GWP 3922) in einer Anlage durch R-454C (GWP 146) ersetzt, was die potenzielle Klimawirkung massiv senkt. Auch die Dichtheitsprüfungen (siehe oben) zielen auf Emissionsvermeidung. KPI könnte sein: > 99 % der Kältemittel wiederverwertet/nachgefüllt, < 1 % pro Jahr Emissionsverlust.

Ergänzend wird jährlich ein Umweltbericht für das Fluidmanagement erstellt. Darin werden sämtliche relevanten Kennzahlen zusammengestellt: Wasserbilanz (Entnahme, Nutzung, Wiederverwendung, Abgabe), Chemikalienbilanz (Einkauf, Verbrauch, Entsorgung), Energieverbrauch der fluidbezogenen Anlagen, sowie besondere Vorkommnisse (z. B. Leckagen, Überschreitungen von Grenzwerten). Zudem wird die Einhaltung von Abwasser-Grenzwerten dokumentiert durch Labornachweise. Viele Indirekteinleiter unterliegen Auflagen, bestimmte Parameter regelmäßig zu messen (z. B. monatlicher Schwermetallgehalt im Abwasser). Die Ergebnisse werden im Bericht und gegenüber Behörden offengelegt. Ziel ist es, Stakeholdern (Geschäftsleitung, Öffentlichkeit, Aufsichtsbehörden) transparent darzustellen, wie ressourceneffizient und gesetzeskonform der Betrieb ist. Dies erfüllt u. a. CSRD-Anforderungen an die Angabe von Umweltkennzahlen und zeigt Fortschritte bei Nachhaltigkeitsinitiativen auf.

Trotz aller präventiven Maßnahmen bestehen im Fluidmanagement spezifische Risiken, die es systematisch zu beherrschen gilt. Eine jährliche Gefährdungsbeurteilung erfasst diese Risiken und ordnet ihnen geeignete Gegenmaßnahmen zu.

• Legionellen und Biofilme: In wasserführenden Systemen (Trinkwasser, Kühltürme) können sich Legionellen-Bakterien vermehren, insbesondere bei Temperaturen zwischen 25–50 °C und bei Stagnation. Das Einatmen legionellenhaltiger Aerosole kann zu teils schweren Lungenentzündungen (Legionellose) führen. Risiko senkend wirken: Mindesttemperaturen > 60 °C im Warmwasser (thermische Desinfektion), regelmäßige Spülungen ungenutzter Leitungsstränge (um stagnierendes Wasser auszutauschen) und der Einsatz von Bioziden in Kühltürmen. Die 42. BImSchV verlangt eine Gefährdungsbeurteilung für jede Verdunstungskühlanlage mit Bewertung des Legionellenrisikos und der Ausbreitung. Bei Auffälligkeiten (z. B. Befund > 1000 KBE/100 ml) sind Sofortmaßnahmen einzuleiten: Schockdesinfektion, ggf. Stilllegung, Information des Gesundheitsamts. Alle Reinigungs- und Desinfektionsmaßnahmen müssen dokumentiert werden (inkl. Datum, Mittel, Einwirkzeit – CT-Wert). Die Wirksamkeit der Bioziddosierung ist über einen CT-Produkt-Nachweis oder regelmäßige mikrobiologische Kontrollen sicherzustellen. (CT = Konzentration × Zeit, eine Maßzahl für Desinfektionswirkung).*

• Gefahrstoff-Handling: Viele Fluide (z. B. Säuren/Basen für pH-Korrektur, brennbare Lösemittel, Biozide) sind Gefahrstoffe. Risiken bestehen beim Transport, Um- oder Abfüllen (Verschütten, Verspritzen), bei falscher Lagerung (Inkompatibilitäten, Brand) oder unsachgemäßer Mischung (z. B. Säure mit Lauge). Um diese Risiken zu minimieren, dürfen nur unterwiesene Fachkräfte solche Tätigkeiten ausführen. Persönliche Schutzausrüstung (PSA) wie Chemikalienschutzhandschuhe, Brille, Schürze ist vorgeschrieben. Die Lagerung erfolgt strikt nach TRGS 510: getrennt nach Lagerklassen, mit Auffangwannen für flüssige Gefahrstoffe und gut belüftet bei Lösemitteln. In Sicherheitsdatenblättern sind besondere Vorsichtsmaßnahmen vermerkt – diese sind Teil der Betriebsanweisungen. Bei Transporten (auch innerbetrieblich) sind die Regeln der Gefahrgutverordnung einzuhalten; für größere Mengen Chemikalien werden bevorzugt zertifizierte Fachfirmen (Gefahrguttransport) eingesetzt. Ziel ist „Zero Spill“ – also keine unkontrollierten Austritte von Gefahrstoffen. Dennoch werden Vorbereitungen getroffen: Notfallsets mit Bindemitteln, Absperrmaterial und Neutralisationsmitteln liegen bereit. An Tankanlagen sind z. B. Notfallpumpen und Abschieber vorgesehen, um im Leckagefall rasch reagieren zu können.

• Havarien und Leckagen: Trotz Wartung kann es zu Gebrechen kommen – etwa Riss einer Leitung, Überlauf eines Tanks, Ventilversagen. Besonders kritisch sind Leckagen von Öl oder Chemikalien, die Boden oder Wasser gefährden können. Für solche Fälle existiert ein Notfallmanagementplan: Er definiert Alarmwege (wann interne Einsatztruppe, wann Feuerwehr/Behörden informieren) und technische Maßnahmen (z. B. Ablassen in Notbehälter, Abdichten von Kanaleinläufen). Es werden regelmäßig Notfallübungen durchgeführt, damit im Ernstfall alle Handgriffe sitzen. Für Ölleckagen sind mobile Auffangbehälter und Ölbindemittel verfügbar; für Chemikalienaustritt z. B. neutralisierende Materialien oder Schutzdämme. Wird eine größere Leckage detektiert (z. B. durch Sensor oder Melder), geht ein Alarm an die Leitzentrale und das vordefinierte Notfallteam. Die betroffene Anlage wird automatisch oder manuell abgeschaltet, um weiteren Austritt zu stoppen (Pumpen off, Ventile zu). Auch Personenschutz ist bedacht: giftige Dämpfe würden durch Gassensoren erkannt und ggf. eine Evakuierung einleiten. Nach einer Havarie erfolgt eine genaue Dokumentation und Ursachenermittlung, die mit dem Lessons Learned-Prozess verknüpft ist, um Wiederholungen zu verhindern.

• Grundwasserschutz: Anlagen in oder nahe Wasserschutzgebieten (Zone II/III) unterliegen zusätzlichen Auflagen. So müssen Behälter für wassergefährdende Stoffe (z. B. Heizöl, Sole) generell doppelwandig mit Leckanzeigegerät oder einwandig mit Rückhaltewanne ausgeführt sein. Dieses Prinzip wird im Konzept überall angewandt, nicht nur in Schutzgebieten. Auch sind regelmäßige Dichtheitsprüfungen (AwSV § 46) Pflicht: etwa alle 5 Jahre durch einen Sachverständigen. Das Konzept sieht vor, dass alle Auffangwannen und Sicherheitsarmaturen ebenfalls überwacht werden – z. B. Füllstandssensor in Auffangräumen (Warnton bei Flüssigkeitseintritt). Außerdem sind entsprechende Alarmpläne mit den lokalen Behörden abgestimmt, falls ein Grundwasserschaden nicht ausgeschlossen werden kann (z. B. Brunnenmonitoring bei großen Leckagen). Der Betrieb solcher Anlagen erfordert i.d.R. eine Genehmigung der Wasserbehörde, die im Compliance-Register mit Bedingungen hinterlegt ist.

• Kältemittelverluste (F-Gase): Fluorierte Kältemittel stellen sowohl ein Umwelt- als auch ein Compliance-Risiko dar. Ein unbemerkter Kältemittelaustritt erhöht den Treibhausgas-Fußabdruck erheblich und verstößt gegen die F-Gas-Verordnung. Deshalb werden alle größeren Kälteanlagen mit Lecksuchsystemen oder regelmäßigen Leckkontrollen überwacht. Zertifizierte Kältetechniker prüfen die Dichtheit nach festgelegten Intervallen (z. B. jährlich bei >5 t CO₂-Äq.). Wird eine Undichtigkeit festgestellt, muss sie unverzüglich behoben werden; nach erfolgter Reparatur schreibt die Verordnung eine erneute Lecksuche binnen 1 Monat vor. Alle Befunde und Nachfüllmengen werden im Anlagenlogbuch verzeichnet. Ein lückenlos geführtes F-Gas-Logbuch ist nicht nur Vorschrift, sondern schützt auch den Betreiber, indem es im Schadensfall als Nachweis dient, dass alle Pflichten erfüllt wurden.

• Druckgeräte und Explosionsrisiken: Druckführende Systeme (Dampf, Druckluft, Kältemittelkreisläufe) bergen das Risiko von Bersten oder Explosion bei Materialfehlern oder Überdruck. Neben den planmäßigen Prüfungen wird daher jeder sicherheitsrelevante Befund ernst genommen: z. B. ungewöhnliche Druckschwankungen, häufiges Ansprechen eines Sicherheitsventils oder Korrosionsanzeichen an Druckbehältern. Solche Beobachtungen lösen eine außerplanmäßige Prüfung aus. Auch für explosive Atmosphären (etwa in Öllagern oder Biozid-Dosierstationen mit Alkoholen) sind Gefährdungsbeurteilungen nach BetrSichV/ExVO erstellt. Zündquellen werden eliminiert (Ex-geschützte Geräte), die Einhaltung von Zonenkonzepten wird geprüft. Somit sind die Risiken für Deflagration/Explosion minimiert. Regel: Kein Vorgang ohne vorherige Gefährdungsbeurteilung und Schutzmaßnahmen.

• Genehmigungs- und Meldepflichten: Ein oft unterschätztes Risiko ist die Verletzung von administrativen Vorgaben – also Verstöße gegen Anzeige- oder Genehmigungspflichten. Beispiele: Unterlassene Meldung eines positiven Legionellenbefunds (> 100 KBE/100 ml) ans Gesundheitsamt (Verstoß gegen TrinkwV), Betrieb eines Ölabscheiders ohne gültige Generalinspektion (Verstoß gegen komunales Satzungsrecht), Lagerung großer Chemikalienmengen ohne Anzeige (Verstoß AwSV), Einsatz eines Biozids, das nicht auf der Artikel-95-Liste steht (Verstoß EU 528/2012). Solche Versäumnisse können empfindliche Strafen oder Auflagen nach sich ziehen. Daher wird in der Compliance-Übersicht streng überwacht, dass alle Anzeigen/Genehmigungen aktuell und alle Schwellen eingehalten sind. Ein dedizierter Compliance-Verantwortlicher (HSE-Manager) prüft dies. So ist z. B. die Warmwasser-Legionellenprüfung eintragspflichtig; das FM-Team meldet das Ergebnis an die Behörde, falls der Maßnahmenwert überschritten ist – unterbleibt dies, droht Bußgeld. Dieses Risiko ist organisatorisch adressiert durch klare Zuständigkeiten und das 4-Augen-Prinzip bei kritischen Meldungen.

Alle genannten Risiken werden im Risiko-Management-Register geführt mit Bewertung (Eintrittswahrscheinlichkeit, Schwere), Präventionsmaßnahmen und Notfallplänen. Dieses Register wird mindestens jährlich im HSE-Ausschuss aktualisiert. Notfallvorsorge bedeutet hier auch: alle notwendigen Ressourcen für den Ernstfall bereitzuhalten (Ersatzteile, externe Dienstleister-Rufbereitschaften, persönliche Schutzausrüstung) und das Personal durch Übungen und Schulungen vorzubereiten. Nur so kann im Ereignisfall schnell und richtig reagiert werden.

Wesentlicher Bestandteil der Risikovorsorge ist zudem die Dokumentation und Nachweisführung. Jedes sicherheitsrelevante Ereignis – sei es ein kleiner Chemikalienaustritt oder eine Grenzwertüberschreitung – wird dokumentiert (Vorfallbericht). Es werden Ursachen analysiert und Maßnahmen abgeleitet. Diese Berichte fließen in Sicherheitsgespräche ein und werden bei Bedarf an Behörden oder Versicherung weitergeleitet. Ebenso werden alle Prüfberichte und Stoffverzeichnisse sorgfältig archiviert. Ein Gefahrstoffkataster führt z. B. alle im Betrieb vorhandenen gefährlichen Stoffe mit Mengen und Lagerorten – ein wichtiges Dokument etwa für die Feuerwehr im Brandfall. Durch solche umfassende und systematische Dokumentation kann der Betreiber im Audit oder nach einem Unfall jederzeit belegen, dass er seinen Sorgfaltspflichten nachgekommen ist und kontinuierlich an der Verbesserung der Sicherheit arbeitet. Dies reduziert Haftungsrisiken erheblich.